我们都知道高速切削加工的刀具材料除了满足高硬度、耐磨性、强度、韧性、抗氧化性及抗粘结性、工艺性和经济性的要求外，还应具备高的耐热性、抗热冲击性，良好的高温力学性能和高可靠性。不同的刀具材料，适用加工的工件材料不同。随着发动机活塞材料含硅量的增多，材料的加工性能下降，以往沿用的硬质合金刀具就难以胜任了。那么加工硅铝用什么刀具最好？
其实切削高硅铝合金的理想刀具材料是PCD刀具，PCD刀具比较适合加工硅铝合金，尤其适合加工含硅量高的铝合金零件。PCD刀具是加工铝合金，特别是高硅铝合金最为有效的刀具材料，也是这种刀具材料使用的最为广泛的加工领域。
切削加工性差的原因：
硅铝合金特别是高硅铝合金能否应用于大批量生产的零件，在很大程度上取决于它的切削加工性能，它比其他铝合金的切削要困难。切削这种合金时刀具磨损非常严重，因为这种合金的基体是粗大的、一次析出的硅结晶体就像砂轮一样，以很高的显微硬度作用在刀具上，当含硅量增加到17%～18%时，刀具磨损更为严重。此外，在切削加工高硅铝合金铸件时，在刀尖上常会产生积屑瘤，其高频的生长与脱落，往往使加工表面粗糙度增大。产生上述现象的主要原因是由于高硅铝合金是一种高延性、高脆性的复合材料，脆性粒子硅分布在延性的基体铝中。
加工性能的改善措施，为了提高改善高硅铝合金的切削加工性能，主要采取以下几方面的措施：
1.进行细化处理
试验与使用证实，对高硅铝合金进行细化处理不仅使初晶硅细化，而且还可使其分布均匀。用含19%的Al、1.0%的Si、0.4%的Mg及少量锰合金砂型铸件进行的车削结果表明，经细化处理使加工表面粗糙度明显降低。此外，细化初晶硅可使刀具磨损显著减轻。
2.加入合金元素
在硅铝合金中加入0.5%的Cu即可改善砂型和金属铸件的表面粗糙度。磨削试验结果表明，加工含1.0%的Cu、1.0%的Mg和1.0%的Ni的硅铝合金工件时，其表面粗糙度比加工不含这些元素材料时要低。
3.加入易切削元素
在硅铝合金中加入1%的Pb或1%的Bi可使刨削后的工件表面撕裂现象减少，切屑易于碎断。如加入2%的Cu还能作进一步改善，可使铣削后的工件表面刀痕减少，切屑卷曲成圈。此外，在硅铝合金中加Sn元素可减小车削、铣削和钻孔时的切削力，并能得到良好的加工表面而不影响其机械性能。
4.热处理
热处理可改善铝合金的切削性能。硅铝合金加热时，α固溶体因强化相溶入而带来的浓度变化，其晶体结构并未改变，硅铝合金淬火后基体组织并未变化，仍保持了硅铝合金原有的良好塑性，而且因脆性第二相溶入基体有时塑性反而进一步提高。强度则因基体合金元素浓度的增加而提高，即获得了固溶强化。由此可知，强化热处理后的硅铝合金切削加工性反而得到了提高。
理想的加工刀具
PCD是指将金刚石微粉(粒度为微米级)与少量的金属粉末(如Co等)混合后在高温(1400℃)高压下烧结而成的聚晶体。市场上作为商品供应的PCD复合片，是由0.5～0.7mm厚的聚晶金刚石层在高温、高压下使其牢固地和硬质合金衬底结合的一种超硬复合材料。它既具备了PCD的高硬度、高耐磨性，又兼有硬质合金的良好强度和韧性，因此用PCD复合片制成的刀具是使用最广泛的金刚石刀具，被大量应用于汽车、航空航天等工业领域。
总之高硅铝合金的硬度和耐磨性比其他铝合金高，切削时刀具交替地切削软的铝基和硬的硅颗粒，使用普通硬质合金刀具时很容易磨损；同时刀具也很容易产生积屑瘤，因而会使加工精度和表面粗糙度恶化。为了避免积屑瘤和加工硬化，刀刃必须锋利，刀面必须光滑，PCD刀具正好符合这些要求。希望以上内容对读者有帮助。
